在金属焊接咨询中，我们几乎每天都会被问到这样的问题：
“超声波焊接会不会把材料震坏？”
“焊完之后导电性还在吗？”
尤其是做新能源、电池、线束、电子电器的客户，对材料性能和导电性能非常敏感。
今天我们就从超声波金属焊接原理、焊接过程、实际应用案例几个角度，系统聊一聊这两个问题。
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很多人一听“超声波”，**反应就是：高频震动 = 对材料冲击很大？
其实这是一个误解。
超声波金属焊接并不是“熔化焊接”，它的焊接机理是：
• 在一定压力下
• 通过高频机械振动（通常20kHz左右）
• 使金属接触面产生微观摩擦和塑性变形
• 表面氧化层被破坏
• 金属原子在固态下实现结合
整个过程几乎不产生高温，也不需要焊锡、不加助焊剂、不需要熔化材料，这也是它和激光焊、点焊、电阻焊**的区别。
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正常工艺参数下，不会伤材料，反而更“温和”。
不改变材料内部结构
传统焊接方式存在的问题是：
（1）局部高温
（2）可能造成晶粒粗化
（3）影响材料机械性能
而超声波金属焊接属于固态焊接，对薄金属、精密件、复合材料尤其友好：
（1）不熔化金属
（2）不产生热影响区
（3）不破坏金属本体组织结构
2.对薄材、箔材更安全
在实际应用中，超声波金属焊接常用于：
• 铜箔 / 铝箔
• 电池极耳
• 多股细线
• 软性导体
这些材料非常怕高温、怕烧蚀、怕变形，而超声波焊接恰恰是少数能稳定焊接且不伤材质的工艺之一。
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这是新能源、电池、线束行业客户*关心的问题之一。
答案是：不会，反而导电性更稳定。
1.焊接界面电阻更小
超声波焊接过程中：
（1）表面氧化层被彻底破坏
（2）金属与金属实现原子级接触
（3）焊点内部几乎没有夹杂物
这意味着接触电阻低、导电路径稳定，相比某些依赖焊料或中间介质的焊接方式，超声波金属焊接在导电性能上反而更有优势。
2.不引入“非导电物质”
传统焊接可能会引入焊锡、助焊剂残留、氧化物。这些都会成为潜在的导电隐患。
而超声波金属焊接无焊料、无助焊剂、无残留污染。
这也是为什么它被广泛应用在：
（1）动力电池模组
（2）储能系统
（3）汽车线束
（4）高电流连接部位
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结合我们日常接触的客户需求，超声波金属焊接常见应用包括：
（1）锂电池极耳焊接
（2）多股铜线、线束点焊
（3）新能源母排、软连接焊接
（4）电子产品内部导体连接
这些产品有一个共同点：对导电性要求高、对材料损伤零容忍。
而这，正是超声波金属焊接的优势所在。