新能源电池包焊接的核心工艺围绕电芯、模组与电池包壳体的连接展开，主流工艺及详细介绍如下：

1.   激光焊接

这是新能源电池包制造中应用*广泛的核心工艺，适用于电芯极耳焊接、模组汇流排焊接、壳体密封焊接等多个环节。

其原理是利用高能量密度的激光束聚焦于焊接区域，使材料瞬间熔化并形成熔池，冷却后形成牢固接头。

优势在于焊接精度高、热影响区小，能有效避免电芯因高温受损；可实现异种材料（如铜与铝）的可靠连接；自动化程度高，适合大规模量产。

常见类型包括光纤激光焊接、脉冲激光焊接，前者多用于厚材和连续焊缝，后者适合精密点焊。

2.   超声波焊接

主要用于电芯极耳与汇流排的连接，尤其适用于薄金属片（铜箔、铝箔）的焊接。

原理是通过高频机械振动（20kHz~60kHz）传递到焊接接触面，使界面处的金属产生剧烈摩擦，破坏氧化膜并产生塑性变形，*终形成冶金结合。

优势是焊接过程无电流、无高温，对电芯的热损伤极小；焊接速度快，效率高；无需焊料和助焊剂，接头洁净。

局限性是焊接厚度有限，不适用于厚大部件的焊接。

3.   电阻焊

传统焊接工艺，在电池包制造中多用于模组结构件连接、壳体附件焊接等场景。

原理是利用电流通过焊接工件时产生的电阻热，将接触面加热至熔化或塑性状态，再施加压力形成焊接接头，常见类型为点焊和缝焊。

优势是设备成本低、操作简单、工艺成熟；焊接接头的力学性能稳定。

缺点是热影响区较大，若用于电芯极耳焊接，需严格控制电流和时间，避免损伤电芯；焊接过程会产生飞溅，可能影响电池包内部清洁度。

4.   搅拌摩擦焊接

主要用于电池包铝合金壳体的焊接，属于固相焊接技术。

原理是通过高速旋转的搅拌头插入工件接缝处，搅拌头与工件摩擦产生热量，使焊缝区域的金属处于塑性状态，同时搅拌头带动金属流动，形成致密的焊接接头。

优势是焊接过程无熔化、无飞溅，接头质量高且力学性能优异；焊接变形小，适合大尺寸壳体的拼接；无需保护气体和焊料，绿色环保。

局限性是焊接速度相对较慢，设备成本较高，不太适用于精密小件的焊接。

5.   电弧焊接

在电池包制造中应用较少，仅用于部分厚壁结构件或修复焊接，常见类型为熔化极气体保护焊（MIG/MAG）。

原理是利用电弧放电产生的高温熔化焊丝和母材，形成熔池并完成焊接，保护气体可防止熔池氧化。

优势是焊接熔深大，适合厚板焊接；设备通用性强，可焊接多种金属材料。

缺点是热影响区大，容易导致工件变形，不适合电芯及模组的精密焊接。