通过高频振动摩擦生热（频率15-40kHz），实现材料分子层面的结合，解决四大行业痛点：

1.高效节能：焊接周期仅需0.3秒，能耗较激光焊降低70%。

2.无热损伤：属于“冷焊接”，避免高温破坏电极材料和隔膜，保障电池能量密度与安全性。

3.多材料兼容：可焊接铜铝异种金属、超薄箔材（低至0.05mm）、高分子复合膜等新型材料。

4.零污染排放：无烟尘、无焊渣，符合欧盟RoHS等环保标准。

在复合集流体电池中，超声波滚焊设备替代传统工艺，价值量提升50%以上，2025年新增市场空间预计达37亿元。

核心应用场景：从极耳到封装的“全链路突破”

1. 极耳焊接：高导电性的“生命线”

锂电池极耳厚度仅为0.08-0.2mm，传统电阻焊易导致铜铝箔氧化脆化，而超声波焊接通过分子间结合，焊点强度达母材90%以上，接触电阻降低40%，良品率提升至99.5%1。某动力电池企业引入该技术后，极耳焊接不良率从1.2%降至0.5‰

2. 多层材料连接：铜铝箔与汇流排的无损焊接

超声波焊接可一次性完成8-12层铜铝箔的无损叠加，无需激光焊对间隙的严苛要求（需小于材料厚度10%）。例如，某企业采用超声波滚焊设备后，模组导电稳定性提升30%，焊接周期缩短至0.3秒。

3. 封装与外壳密封：气密性与强度的双重保障

铝塑膜封装：通过精确温控（＜材料熔点1/3）实现密封强度35MPa，避免电解液泄漏2；

电池外壳密封：ABS/PC外壳焊接后防水等级达IP67，生产效率提升40%。

4. 太阳能与动力电池片焊接

太阳能电池：超声波焊接快速连接细如发丝的汇流条，避免高温损伤光电转换效率；

动力电池模组：高效处理多层极片与隔膜，确保电流均匀传输，降低局部过热风险。

技术挑战与突破：攻克超薄与精密焊接难题

1. 超薄材料焊接（＜0.1mm）

智能参数调控：建立材料数据库，实时匹配超声频率、压力等参数，动态调整避免穿孔或撕裂；

缓冲层设计：在夹具中增设硅胶垫，减少对超薄电极的刚性冲击。

2.多层结构焊接

能量精准分配：根据各层厚度与性质分配振动能量，确保均匀熔合；

实时质量监测：引入超声相控阵、激光全息干涉技术，实现毫秒级缺陷检测与闭环控制。

未来趋势：智能化与国产替代的双重机遇

1.智能化升级：AI算法动态优化焊接参数，适配0.05-2mm材料的任意组合；